ช่างตีเหล็กบ้านหนองพูด

หมวด : ของใช้/ของตกแต่ง/ของที่ระลึก

ผลิตภัณฑ์

ประวัติความเป็นมา

การตีเหล็กบ้านหนองพูด เกิดขึ้นเมื่อประมาณ 100 ปี มาแล้ว โดยผู้ที่ริเริ่มตีเหล็กคือ คุณทวดยิ้ม นวลจันทร์ ซึ่งสมัยนั้นสถานที่ที่ใช้ตีเหล็กเรียกกันว่า โรงสูบ ได้กระทำสืบเนื่องกันมาจนถึงรุ่นลูกคือ คุณปู่ถัด นวลจันทร์ ( พ.ศ. 2454-2530 ) ในสมัยนั้นโรงสูบจะนิยมทำเหล็กเกี่ยวกับเครื่องมือ เครื่องใช้จำพวก มีด พร้า จอบ และเครื่องมือที่ใช้ทำการเกษตรต่างๆ อาชีพตีเหล็กกระทำสืบเนื่องกันเรื่อยมา แต่ในรุ่นลูกของคุณปู่ถัด นวลจันทร์ ไม่มีการทำแบบจริงๆจังๆ จนกระทั่งมาถึงรุ่นหลาน คือ คุณเอกชัย คงนวล ที่เริ่มทำอาชีพตีเหล็ก ในปี พ.ศ. 2531 ในช่วงแรกๆ เป็นการเริ่มทำมีด พร้า เครื่องมือ เครื่องใช้ทั่วๆไปก่อน ต่อมามีการพัฒนาฝีมือโดยนำเหล็กชนิดใหม่ๆ ประยุกต์เป็นผลิตภัณฑ์ต่างๆ ผลิตภัณฑ์เด่นของกลุ่ม ได้แก่ มีดโบราณ นับเป็นของสะสมที่ขึ้นชื่อของช่างตีเหล็กบ้านหนองพูด นอกจากนั้น ยังมีผลิตภัณฑ์ที่มาจากจินตนาการของช่าง ที่ทำขึ้นมาไม่ซ้ำแบบ หรือเลียนแบบใคร

อัตลักษณ์(เอกลักษณ์)/จุดเด่นของผลิตภัณฑ์

มาตรฐานและรางวัลที่ได้รับ

มาตรฐานที่ได้รับ ได้แก่ เครื่องหมายมาตรฐานผลิตภัณฑ์ชุมชน มผช.82/2556 และ มผช.635/2547 และเกียรติบัตร จากสำนักงานอุตสาหกรรม จังหวัดกระบี่

ความสัมพันธ์กับชุมชน

การมีส่วนร่วมกับชุมชน โดยใช้วัตถุดิบที่มีอยู่ในชุมชน ได้แก่ ไม้แก้ว ไม้เสลา รวมทั้งแรงงานที่ผลิตสินค้าล้วนมาจากคนในชุมชน ซึ่งผลิตภัณฑ์ของกลุ่มเป็นที่รู้จักกันแพร่หลายทั้งในหมู่บ้าน/ตำบลและต่างพื้นที่

กระบวนการผลิต

วัตถุดิบและส่วนประกอบ

กลุ่มตีเหล็กบ้านหนองพูด มีผลิตภัณฑ์หลากหลายชนิด อาทิ เครื่องมือเครื่องใช้ทางการเกษตร ได้แก่ มีด พร้า จอบ เสียม แต่ผลิตภัณฑ์ที่เด่นที่สุดคือ มีดโบราณ วัตถุดิบในการผลิตชิ้นงาน การตีเหล็ก (เหล็กแม่ลาย) ซึ่งเป็นเหล็กแท่งที่ผ่านการประสมประสานเนื้อเหล็กให้จับกันเป็นแท่ง เพื่อที่จะใช้ทำเป็นใบของศัตราวุธมีคมมีดชนิดต่างๆ เช่น กริช มีด พร้า หอก ดาบ เป็นต้น ศัสตราวุธเหล่านี้ในประเภทที่มีลายเกิดขึ้นในเนื้อเหล็ก เรียกว่า

ขั้นตอนการผลิต

ชื่อชิ้นงาน มีดบาแดะ หรือมีดประแดะ
ชื่อลาย ลายขนหางนกยูง

กรรมวิธีในการผลิตใบมีดลายขนหางนกยูง
1. ตีเหล็กแม่ลายให้มีความหนาประมาณ 1.5 ซม. แล้วตัดออกเป็นชิ้นตามความยาวและความกว้าง ขนาด 1.5X1.5 ซม. จำนวน 2 ชิ้น
2. หาตำแหน่งกึ่งกลางความยาวของเหล็กแม่ลายทั้งสองชิ้น จากนั้นจึงนำเหล็กทั้ง 2 ชิ้นเข้าเตาเผาจนร้อนได้ที่ จนสีเห็กเป็นสีคล้ายสีผลหมากสุกซึ่งเหล็กที่เผาจนเป็นสีเช่นนี้จะมีอุณหภูมิเฉลี่ยประมาณ 800-900 องศาเซลเซียส
3. นำเหล็กที่เผาให้ร้อนจนได้ที่ตามกรรมวิธีในลำดับที่ 2 (นำออกมาทีละชิ้น) ออกมาบิดให้เป็นเกลียว โดยให้ปลายเหล็กด้านหนึ่งจากปลายแท่งเหล็กมาถึงกึ่งกลางของความยาวแท่งเหล็กบิดให้เป็นเกลียวซ้าย แล้วบิดปลายอีกด้านหนึ่ง จากปลายแท่งมาถึงกึ่งกลางที่หมายเอาไว้ปิดเหล็กให้เป็นเกลียวขวา
4. นำเหล็กที่ผ่านการบิดเกลียวทั้งซ้ายและขวาเข้าเตาเผาอีกครั้ง แล้วนำออกมาตีให้เป็นแท่งสี่เหลี่ยมเหมือนกับสภาพของแท่งเหล็กเดิมเมื่อยังมิได้บิดเกลียว (เหล็กเมื่อบิดเกลียวแล้วฟอร์มของแท่งเหล็กจะอยู่ในรูปของเหล็กแท่งกลม)
5. นำเหล็กบิดเกลียวที่ตีขึ้นรูปเป็นแท่งสี่เหลี่ยมเข้าเตาเผาให้ความร้อนอีกครั้ง (800-900 องศาเซลเซียส) แล้วนำออกมาพับทบตรงแนวกึ่งกลางความยาวของแท่งเหล็ก ทุบให้หน้าแท่งเหล็กแนบสนิทตลอดความยาวที่ทบ (ทำเหมือนกันทั้งสองแท่ง)
6. นำเหล็กที่พับทบเข้าเตาเผาทำการเชื่อมประสานให้หน้าสัมผัสที่แนบประกบประสานจนติดสนิทคลอดหน้าสัมผัสของแท่งเหล็ก (ขั้นตอนนี้จะทำได้ครั้งละหนึ่งแท่งเท่านั้น ทำพร้อมกันไม่ได้) ในการเชื่อมประสานเนื้อเหล็กจะใช้ความร้อนประมาณ 1,100-1,200 องศาเซลเซียส
7. นำเหล็กบิดเกลียวที่ผ่านการเชื่อมประสานแล้วทั้งสองแท่งมาประกบกันโดยสอดเหล็กกล้าที่จะทำเป็นคมของใบมีดสอดเป็นไส้กลางแกนเอาไว้ ซึ่งแท่งเหล็กกล้าดังกล่าวตัดหรือตีให้เป็นแผ่นแบนมีความหนาประมาณ 3-4 มม. ส่วนความกว้างให้เหล็กกล้านั้นกว้างเท่ากับหน้าของเหล็กแท่งบิดเกลียวที่เชื่อมประสานไว้แล้ว แท่งเหล็กที่บิดเกลียวที่เชื่อมประสานแล้วจะต้องตีแต่งให้มีขนาดความยาว ความกว้าง และความหนาที่เท่าๆกัน แล้วใช้คีมจับเหล็กที่จัดวางลำดับทั้งชุดเข้าเตาเผาเพื่อเชื่อมประสานให้ติดกันเป็นเนื้อเดียวกันทั้งแท่ง โดยให้คีมจับเหล็กชุดนั้นไว้ตลอดเวลาที่เผาจนเหล็กร้อนเยิ้มจึงนำออกมาตีให้ติดกัน โดยทำการตีจากปลายเหล็กก่อนแล้วตีเข้ามาหากึ่งกลางของความยาวแท่งเหล็กที่ทำการประสาน (เมื่อปลายแท่งเหล็กด้านแรกประสานติดกันดีแล้ว) จากนั้นจึงเปลี่ยนเอาด้านที่ใช้คีมหนีบจับในครั้งแรกเข้าไปเผาเพื่อเชื่อมประสานอีกครั้ง ในครั้งนี้นำเอาปลายของแท่งเหล็กด้านที่ประสานไว้ก่อนแล้วมาหนีบจับด้วยคีม (กลับหัว-กลับหาง) ทำการประสานเหมือนครั้งแรก ถ้าเหล็กประสานกัน
ไม่สนิทตลอดหน้าสัมผัสให้การประสานซ้ำหลายๆครั้งจนกว่าหน้าสัมผัสของเหล็กประสานติดกันทุกหน้าสัมผัสตลอดทั้งแท่ง (ดูรูปวิธีการจับหนีบชิ้นงานเพื่อทำการเชื่อมประสาน) โดยวางเหลี่ยมเหล็กด้านที่พับเป็นรูปตัวยูของเหล็กที่บิดเกลียวทั้งสองแท่งเป็นด้านที่แนบประกบกับแผ่นเหล็กกล้า
8. นำแท่งเหล็กชิ้นงานที่ผ่านการเชื่อมประสานเรียบร้อยแล้วทำการเผาและตีขึ้นรูปเป็นใบมีด โดยสังเกตการณ์ทแยงขึ้นของรอยฟันเกลียว ถ้ารอยฟันเกลียวทแยงขึ้นไปยังด้านใดก็ให้เอาส่วนปลายของแท่งเหล็กด้านนั้นเป็นด้านปลายของใบมีด จะทำให้ลายที่เกิดขึ้นจะเป็นไปในลักษณะที่ใกล้เคียงกับลายขนนกยูงจริงมากที่สุด
ในกรณีที่ต้องการเสริมให้มีลาย ตาเป๊าะกาเยาะ เพิ่มขึ้นในใบมีดนั้นจะต้องเสริมก่อนด้วยกรรมวิธีการประสานเนื้อเหล็กเช่นเดียวกัน ซึ่งขั้นตอนนี้ทำได้หลังจากได้ผ่านกรรมวิธีการผลิตใบมีด (เฉพาะเล่มนี้ ส่วนเล่มอื่นๆที่ทำเป็นลายอื่นๆ อาจจะมีขั้นตอนที่ไม่เท่ากันและแตกต่างกัน) ในลำดับที่ 7 มาแล้ว จึงทำการเสริมลาย ตาเป๊าะกาเยาะ แล้วจึงจะไปสู่กรรมวิธีที่ 8 และ ที่ 9 ต่อไป จนเสร็จ

2. กรรมวิธีการผลิตฝักและด้ามมีดบาแดะ
วัสดุที่ใช้ทำ
1. ปลายฝัก ทำจากไม้แก้วดีปลี
2. ก้านฝัก ทำจากไม้ประดู่หอม หรือประดู่อังสนา
3. ปีกฝัก ทำจากไม้แก้วดีปลี
4. ด้าม ทำจากไม้แก้วดีปลี
5. ปลอกรัดด้าม ทำจากนากรูปพรรณ

ขั้นตอนการผลิตฝักและด้ามมีดบาแดะ
1. ปลายฝัก เป็นไม้แท่งตันเหลาเสียบโดยวิธีเข้าหน้าไม้ ต่อประสานด้วยกาวตราช้าง ในสมัยก่อนจะใช้กาวยางไม้ เช่น ยางต้นชนวน ยางต้นมะม่วงหิมพานต์ ฯลฯ
2. ก้านฝัก ใช้ไม้ประดู่คัดลายไม้ ผ่าและเซาะร่องประกบติดกันด้วยกาวลาเทกซ์ ปลายก้านฝักบากร่องเข้าหน้าไม้เพื่อต่อกับไม้ปลายฝัก (ทำหลังจากประกบฝักทิ้งเอาไว้หนึ่งคืน) ส่วนด้านโคนฝักเหลาเดือยเพื่อเข้าหน้าไม้ต่อกับส่วนของปีกฝัก
3. ปีกฝัก เป็นไม้แก้วแท่งตันคัดลายไม้ นำมาเจาะในบริเวณปากฝักเจาะรูให้ได้ขนาดพอดีที่จะสอดใส่ใบมีดได้พอดีไม่คับ หรือหลวมจนเกินไป ในส่วนที่จะสวมต่อกับก้านฝักเจาะรูและคว้านแต่งรูพอที่จะสวมต่อให้พอดีกับเดือยของก้านฝัก จากนั้นจึงเกลา และแกะสลักให้ได้รูปทรงใกล้เคียงกับรูปแบบที่ได้ออกแบบเอาไว้ ส่วนก้านฝักก็เหลาเกลาเอาไว้ให้ได้ขนาดและรูปทรงที่ต้องการไว้ด้วยเช่นกัน (มีขนาดโตเผื่อการขัดเกลา) จากนั้นจึงนำไปสวมต่อกันโดยวิธีการเข้าเดือยและประกบด้วยกาวตราช้าง

เมื่อต่อประกอบกันหมดทุกส่วนแล้วจึงเหลาและขัดเกลาให้รอยต่อกลืนกันจนเรียบ จากนั้นจึงขัดด้วยกระดาทรายหยาบและกระดาทรายเบอร์ละเอียดจนไม้เรียบลื่นไม่มีขนหรือเสี้ยนไส้ แล้วจึงเคลือบเงาด้วยแลคเกอร์ จะโดยวิธีทาด้วยแปรง หรือโดยวิธีฉีดพ่น (แลคเกอร์ชนิดสเปรย์)ก็ได้ แต่ใช้วิธีฉีดพ่นจะให้ความเรียบและเป็นเงากว่า
4. ด้าม เป็นไม้แก้วแท่งตันคัดลายไม้ นำมาเหลาจนได้รูปทรงแล้วเจาะรูด้ามเพื่อใช้เป็นที่สวม ยึดกั้นของด้ามมีด เข้าด้ามโดยใช้กาวอีพอกซี่ชนิดใส จากนั้นจึงขัดแต่งและเคลือบเงาโดยใช้กรรมวิธีเดียวกันกับฝัก
5. ปลอกรัดด้าม ทำจากนากรูปพรรณโดยใช้อัตราส่วนผสมระหว่างทองแดงและทองคำในอัตราส่วน 1 : 1 นำไปตีแผ่และประสานด้วยวิธีบัดกรีแข็ง ยกขอบด้วยลวดนากซึ่งผ่านกรรมวิธีชักลวดจากแป้น แป้นชักลวดสวมติดกับด้ามและยึดติดด้วยกาวตราช้าง

เทคนิค/เคล็ดลับในการผลิต

-

ผู้ผลิต ผู้ประกอบการ

กลุ่มผู้ผลิต ผู้ประกอบการ

วิสาหกิจชุมชนกลุ่มตีเหล็กบ้านหนองพูด

ที่อยู่ 48/2 3 - - ตำบลทับปริก อำเภอเมืองกระบี่ จังหวัดกระบี่ 81000

089-8753162

-

otoptoday@hotmail.com

ประธานกลุ่มผู้ผลิต ผู้ประกอบการ

นายเอกชัย คงนวล

ที่อยู่ 48/2 3 - - ตำบลทับปริก อำเภอเมืองกระบี่ จังหวัดกระบี่ 81000

089-8753162

-

otoptoday@hotmail.com